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2018-09-17
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滌綸紡紗中的存在問題及解決方法 |
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| 隨著市場(chǎng)對(duì)化纖需求的增長(zhǎng),滌綸生產(chǎn)銷量也在不斷增長(zhǎng),且占有很大的比重。目前,紡紗生產(chǎn)中大多用棉型設(shè)備加工化纖紗,紡紗過程中還存有不少問題。
存在問題
滌綸纖維為大分子聚合物,結(jié)晶度高,吸濕能力差,易產(chǎn)生靜電,且染色困難,在加工過程中由于多種因素易造成束絲、并絲、硬絲、膠塊、超長(zhǎng)、倍長(zhǎng)纖維,紡紗過程中易造成紗線條干不勻、牽伸不開、小辮子紗、橡皮紗等;若油劑選用不當(dāng)則易產(chǎn)生靜電,造成粘卷、纏花、梳棉針布充塞、并條喇叭口堵塞、羅拉皮輥纏花等。滌綸纖維超長(zhǎng)、倍長(zhǎng)的產(chǎn)生因素有:
(1) 集束時(shí)張力不勻;
(2) 拉伸過程中拉伸倍數(shù)過高,拉伸速度不當(dāng);
(3) 切斷時(shí)張力不勻,刀口不鋒利等。
解決方法
在紡紗過程中,針對(duì)上述問題,采取適當(dāng)措施,可提高產(chǎn)品質(zhì)量及勞動(dòng)生產(chǎn)率。
1
原料的合理搭配
根據(jù)紡紗要求,采用合理的原料搭配,不同產(chǎn)地批號(hào)的化纖混合搭配,一方面有利于紡紗的順利進(jìn)行,既提高纖維抱合力,又能減少紡紗過程中的粘連現(xiàn)象。另一方面能充分體現(xiàn)化纖織物的優(yōu)良特性和良好的外觀特征。
2
選用適當(dāng)適量的滌綸油劑
配用適當(dāng)適量的油劑是解決生產(chǎn)加工過程中粘連、纏繞現(xiàn)象的方法之一。但是對(duì)油劑標(biāo)準(zhǔn)要有一定的限制要求:
(1) 吸濕性好。用作消除化纖加工過程中所產(chǎn)生的靜電。
(2)粘著性小。否則,在梳棉造成纏錫林、纏刺輥現(xiàn)象,并條粗紗中喇叭口、導(dǎo)條斜管不暢,各工序發(fā)生纏羅拉、纏皮輥現(xiàn)象,影響成紗質(zhì)量。
3
合理的工藝配置與良好的設(shè)備狀態(tài)
清花工序中縮短工藝流
一般采用兩個(gè)開清點(diǎn)、兩棉箱短流程,輸棉管道盡可能縮短。流程為:
A002C→A034→36C→A092A→A076C
開清棉工序中各部打手速度不宜過高,各部落雜區(qū)隔距宜小。但是若原料中粗硬絲、并絲、倍粗倍長(zhǎng)纖維膠塊含量較高時(shí),各部打手速度可適當(dāng)提高,各落雜區(qū)隔距可適當(dāng)放大,以爭(zhēng)取最大限度的排除異形纖維�；驒C(jī)器一側(cè)的紡紗數(shù)據(jù)。當(dāng)機(jī)器在效率低的情況下工作時(shí),機(jī)器兩側(cè)的實(shí)際情況也將被迅速顯示出來(lái)。
4
光電紗線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)(Corolab-7)
Corolab-7紗線監(jiān)控系統(tǒng)以光學(xué)原理進(jìn)行工作,它用相似人眼的方法觀察紗疵。這樣,人們可以對(duì)紗監(jiān)控系統(tǒng)編程,來(lái)精確地檢測(cè)和消除監(jiān)控系統(tǒng)所確定的疵點(diǎn)。在批量生產(chǎn)開始時(shí),Corolab-7系統(tǒng)首先在每錠上測(cè)定最初生產(chǎn)若干米紗的直徑平均值,然后將這個(gè)基準(zhǔn)直徑作為以后評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)。Corolab-7系統(tǒng)的主要特性有:
1
在紡紗過程中,每百萬(wàn)m紗的光學(xué)掃描;
2
與人眼感覺相同方法分類紗疵;
3
按照用戶的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),對(duì)疵點(diǎn)檢測(cè)的個(gè)別適應(yīng)性;
4
棉結(jié)的檢測(cè);
5
連續(xù)產(chǎn)生長(zhǎng)粗節(jié)和細(xì)節(jié)的檢測(cè);
6
紗號(hào)變化及其不勻率的檢測(cè);
7
每錠光譜圖的在線形成,便于識(shí)別周期性紗疵;
8
在線形成直方圖,便于識(shí)別平均值和CV%偏差;
9
在線形成每錠變異—長(zhǎng)度曲線,便于識(shí)別非周期性的紗疵。為此,該系統(tǒng)可大大提高成紗質(zhì)量,有利于后道工序的加工。
各部打手速度可在600～1000r/min間選用,塵棒間隔距以8～10mm為宜。
1
對(duì)清花工序中產(chǎn)生的棉卷膨松、粘連現(xiàn)象的處理方法
(1) 加裝積極回轉(zhuǎn)的凹凸防粘羅拉,對(duì)棉層上下壓緊刻出印痕,以起到防粘作用。
(2) 采用單塵籠吸棉。關(guān)閉下塵籠可減少粘層結(jié)合而單塵籠吸棉,在打手到塵棒間通道兩側(cè)加裝邊長(zhǎng)50mm及190mm外包鐵皮的直角三角形木塊,可解決棉層兩側(cè)厚邊現(xiàn)象。
(3) 增大緊壓羅拉壓力,使纖維集聚緊密。
(4) 縮短棉卷長(zhǎng)度,加重棉卷定量。棉卷長(zhǎng)度以25～30mm為宜,棉卷定量以350g/m為宜。
(5) 采用5～7根粗紗夾入花卷外層。
2
優(yōu)化梳棉工藝解決靜電造成的纏繞現(xiàn)象
在梳棉工序中,滌綸易與分梳元件摩擦產(chǎn)生靜電,且不易消除,易造成纏繞錫林、道夫、蓋板、刺輥等,且棉條膨松易堵塞喇叭口。處理方法如下。
(1) 消除在清花工序中未除去的粗硬絲并絲、膠塊及超長(zhǎng)纖維。措施有:適當(dāng)加快蓋板速度;采用弦長(zhǎng)176.5mm小漏底,除塵刀采用低刀大角度工藝,加工落雜處理。
(2) 選用良好的分梳元件、錫林針布,采用“大角度”、“淺齒”、“弧背”的錫林針齒,有利于化纖由錫林向道夫轉(zhuǎn)移。道夫與錫林針布配套使用,以提高化纖轉(zhuǎn)移率。刺輥鋸條選用95°×3.5×25.4mm大角度鋸條。
(3) 優(yōu)化工藝配置:①提高錫林—刺輥速比,紡化纖時(shí)采用1.9～2.4為宜。若降低刺輥速度,則既可解決刺輥纏繞,也有利于纖維由刺輥向錫林轉(zhuǎn)移;②提高大壓輥和軋輥間的線速比,可避免喇叭口堵塞;③定量應(yīng)偏輕掌握,可解決喇叭口堵塞;④縮小錫林—道夫隔距,采用0.127～0.178mm(5‰″～7‰″),以提高錫林—道夫轉(zhuǎn)移率,并避免錫林針布的擠軋;⑤加大前上罩板上口隔距,采用隔距為0.66mm(26‰″),有利于排除異狀纖維;⑥剝棉裝置采用羅拉或皮圈剝棉,可避免軋傷道夫針布;⑦增大壓輥加壓可使生條緊密,也可避免喇叭口堵塞。
3
并條工序中易產(chǎn)生現(xiàn)象及解決措施
在并條工序中易產(chǎn)生下列現(xiàn)象:粘著,出現(xiàn)****;纏羅拉、纏皮輥;條子斷頭,開車和停車時(shí)有纏繞現(xiàn)象;滌綸堵塞斜管和喇叭口。解決措施如下。
(1) 解決粘著問題。除在原料中加適當(dāng)適量油劑外,還應(yīng)控制好車間溫濕度。溫度一般在25℃以下,相對(duì)濕度在65%左右,可消除靜電干擾。
(2) 解決纏羅拉、纏皮輥。采用硬度為80的丁腈皮輥,經(jīng)藥品處理后上車使用,也可采用膠輥表面滲碳法來(lái)消除靜電,以減少纏羅拉、皮輥現(xiàn)象。
(3) 解決堵塞斜管和喇叭口。采用壓縮喇叭口,其效果比普通喇叭口好,可減少堵塞;適當(dāng)加大壓輥與圈條間張力牽伸,也可減少斜管和喇叭口堵塞。
在工藝配置方面,棉條定量不宜太重,以防止條子斷頭和纏繞現(xiàn)象。
4
粗紗工序繞皮圈現(xiàn)象的解決措施
(1) 提高皮圈光潔度,對(duì)皮圈進(jìn)行酸處理,并在一定溫濕度條件下放置24h以上再上車。
(2) 粗紗伸長(zhǎng)率和粗紗捻系數(shù)應(yīng)偏小掌握。
(3) 粗紗繞壓掌1繞,錠翼頂端多繞3/4繞。
(4) 適當(dāng)加大后區(qū)羅拉隔距和后區(qū)牽伸倍數(shù)。
5
解決細(xì)紗橡皮紗、小辮子紗和牽拔現(xiàn)象
(1) 加大后區(qū)羅拉隔距和后區(qū)牽伸倍數(shù)。隔距一般以28～33mm為宜,牽伸倍數(shù)一般1.4～1.6倍左右。
(2) 適當(dāng)減小粗紗捻系數(shù)。
(3) 增大前皮輥直徑并加大前皮輥壓力。
(4) 采用較重的鋼絲圈以減少斷頭。
(5) 加大車間濕度,有利于車間生產(chǎn)。
6
改善細(xì)紗條干
在絡(luò)筒機(jī)上加裝電清裝置用來(lái)切除倍粗倍長(zhǎng)纖維,以改善細(xì)紗的條干。 |
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